1. Подготовка на суровини:
Изборот на соодветни суровини е клучен за обезбедување на квалитетот на оптичките компоненти. Во современото оптичко производство, оптичкото стакло или оптичката пластика обично се избира како примарен материјал. Оптичкото стакло е познато по својата супериорна пропустливост на светлина и стабилност, обезбедувајќи исклучителни оптички перформанси за високопрецизни и високоперформансни апликации како што се микроскопи, телескопи и премиум објективи за камери.
Сите суровини се подложени на строги инспекции за квалитет пред да влезат во процесот на производство. Ова вклучува евалуација на клучните параметри како што се транспарентност, хомогеност и индекс на прекршување за да се обезбеди усогласеност со спецификациите на дизајнот. Секој помал дефект може да доведе до искривени или заматени слики, што може да ги загрози перформансите на финалниот производ. Затоа, ригорозната контрола на квалитетот е од суштинско значење за одржување на висок стандард во секоја серија материјали.
2. Сечење и обликување:
Врз основа на спецификациите за дизајн, се користи професионална опрема за сечење за прецизно обликување на суровината. Овој процес бара исклучително висока прецизност, бидејќи дури и малите отстапувања можат значително да влијаат на последователната обработка. На пример, во производството на прецизни оптички леќи, ситните грешки можат да ја направат целата леќа нефункционална. За да се постигне ова ниво на прецизност, модерното оптичко производство често користи напредна CNC опрема за сечење опремена со високопрецизни сензори и контролни системи способни за точност на микронско ниво.
Дополнително, физичките својства на материјалот мора да се земат предвид при сечењето. За оптичкото стакло, неговата висока тврдост бара посебни мерки на претпазливост за да се спречи пукање и формирање остатоци; за оптичката пластика, мора да се внимава да се избегне деформација поради прегревање. Затоа, изборот на процесите на сечење и поставките на параметрите мора да бидат оптимизирани според специфичниот материјал за да се обезбедат оптимални резултати.
3. Фино брусење и полирање:
Финото брусење е клучен чекор во производството на оптички компоненти. Тоа вклучува користење на мешавина од абразивни честички и вода за брусење на дискот на огледалото, со цел да се постигнат две главни цели: (1) прецизно да се усогласи со дизајнираниот радиус; (2) да се елиминира оштетувањето на подповршината. Со прецизно контролирање на големината на честичките и концентрацијата на абразивот, оштетувањето на подповршината може ефикасно да се минимизира, со што се подобруваат оптичките перформанси на леќата. Дополнително, важно е да се обезбеди соодветна дебелина на центарот за да се обезбеди доволен простор за последователно полирање.
По финото брусење, леќата се полира за да се постигне одреден радиус на закривеност, сферична неправилност и завршна обработка на површината со помош на диск за полирање. За време на полирањето, радиусот на леќата постојано се мери и контролира со помош на шаблони за да се обезбеди придржување кон барањата за дизајн. Сферичната неправилност се однесува на максималното дозволено нарушување на сферичниот бранов фронт, кое може да се мери со мерење на контакт со шаблон или интерферометрија. Детекцијата со интерферометар нуди поголема точност и објективност во споредба со мерењето на примерокот, кое се потпира на искуството на тестерот и може да воведе грешки во проценката. Понатаму, дефектите на површината на леќата, како што се гребнатини, вдлабнатини и засеци, мора да ги исполнуваат одредените стандарди за да се обезбеди квалитетот и перформансите на финалниот производ.
4. Центрирање (Контрола на ексцентричност или еднаква разлика во дебелината):
По полирањето на двете страни на објективот, работ на објективот се фино бруси на специјализиран струг за да се извршат две задачи: (1) брусење на објективот до неговиот конечен дијаметар; (2) осигурување дека оптичката оска се порамнува со механичката оска. Овој процес бара техники на брусење со висока прецизност, прецизни мерења и прилагодувања. Порамнувањето помеѓу оптичките и механичките оски директно влијае на оптичките перформанси на објективот, а секое отстапување може да резултира со нарушување на сликата или намалена резолуција. Затоа, обично се користат инструменти за мерење со висока прецизност, како што се ласерски интерферометри и системи за автоматско порамнување, за да се обезбеди совршено порамнување помеѓу оптичките и механичките оски.
Истовремено, стружењето на рамна или специјална фиксна закосена површина на објективот е исто така дел од процесот на центрирање. Овие закосени површини ја зголемуваат точноста на инсталацијата, ја подобруваат механичката цврстина и спречуваат оштетување за време на употребата. Затоа, центрирањето е од витално значење за обезбедување и на оптичките перформанси и на долгорочното стабилно работење на објективот.
5. Третман на премачкување:
Полираната леќа се премачкува за да се зголеми пропустливоста на светлината и да се намали рефлексијата, со што се подобрува квалитетот на сликата. Обложувањето е клучен чекор во производството на оптички компоненти, менувајќи ги карактеристиките на пропагација на светлината со таложење на еден или повеќе тенки филмови на површината на леќата. Вообичаените материјали за обложување вклучуваат магнезиум оксид и магнезиум флуорид, познати по нивните одлични оптички својства и хемиска стабилност.
Процесот на премачкување бара прецизна контрола на пропорциите на материјалот и дебелината на филмот за да се обезбедат оптимални перформанси на секој слој. На пример, кај повеќеслојните премази, дебелината и комбинацијата на материјали на различните слоеви можат значително да ја зголемат пропустливоста и да го намалат губитокот на рефлексија. Дополнително, премазите можат да дадат посебни оптички функции, како што се отпорност на УВ зрачење и спречување на замаглување, проширувајќи го опсегот на примена и перформансите на леќата. Затоа, третманот на премазите не е само неопходен за подобрување на оптичките перформанси, туку е и клучен за задоволување на разновидните потреби на примената.
Време на објавување: 23 декември 2024 година